Lean logistics: cos'è e come funziona

Sai che,  secondo una ricerca, l’ottimizzazione della gestione logistica della tua azienda può portare ad un aumento della produttività anche del 40%? 

Ridurre gli sprechi, ottimizzare i processi e creare valore continuo sono le basi di un approccio sempre più adottato: la lean logistics, ovvero la logistica snella.

Il concetto di logistica snella è figlio dei principi del Lean Thinking applicati alla gestione della supply chain. Con questa metodologia, possiamo semplificare i flussi logistici, eliminare tutto ciò che non genera valore e aumentare la competitività dell’intera filiera. 

Lean Logistics: significato e origini

La lean logistics, o logistica snella, è l'applicazione dei principi del lean thinking, filosofia nata in Giappone nel secondo dopoguerra grazie al modello produttivo Toyota, al mondo della logistica. L’obiettivo principale è eliminare gli sprechi (muda, in giapponese) e massimizzare il valore per il cliente, attraverso flussi operativi più fluidi, snelli ed efficienti.

Nata inizialmente in ambito manifatturiero, questa visione si è poi estesa a tutte le fasi della supply chain, ovvero approvvigionamento, stoccaggio, trasporto, distribuzione e logistica inversa (se vuoi approfondire, ne parliamo qui). In ciascuna di queste fasi, la logistica tradizionale può accumulare inefficienze come tempi morti, sovrapproduzione, movimentazioni inutili, errori di picking o eccesso di scorte.

La lean logistics si propone di identificare e rimuovere queste inefficienze attraverso un miglioramento continuo (kaizen), con il coinvolgimento attivo delle risorse umane, l’adozione di tecnologie adeguate e un’organizzazione data-driven.

I 7 sprechi della logistica secondo il modello Lean

Alla base della Lean Logistics c’è il concetto di eliminazione degli sprechi. Secondo il modello originario del Toyota Production System, esistono sette tipologie di sprechi (muda) che compromettono l'efficienza dei processi, anche in ambito logistico:

1. Trasporti inutili: ogni spostamento non necessario delle merci (tra magazzini, reparti o fornitori) genera costi senza aumentare valore;
2. Scorte eccessive: avere troppo stock immobilizza capitale, occupa spazio e aumenta il rischio di obsolescenza. La lean punta su scorte minime e più rotazione;
3. Movimenti inutili: movimentazioni fisiche non necessarie da parte degli operatori (ad esempio, raggiungere materiali mal posizionati) causano fatica e perdita di tempo;
4. Attese: ogni momento in cui un processo è fermo, per mancanza di materiali, informazioni o autorizzazioni, è uno spreco. Automatizzare e sincronizzare i flussi aiuta a prevenirle;
5. Sovrapproduzione: produrre o stoccare più del necessario genera scarti e costi. Meglio un sistema pull basato sulla reale domanda;
6. Difetti ed errori: errori di picking, etichettatura o spedizione generano resi, reclami e costi di gestione. L’obiettivo è la qualità "zero difetti";
7. Processi non ottimizzati: per citarne alcuni, operazioni ridondanti, procedure complicate o gestionali inefficienti rallentano l’intero flusso logistico.

I benefici della logistica snella per le aziende

Adottare un approccio lean nella gestione logistica può portare vantaggi concreti e misurabili lungo tutta la catena del valore, indipendentemente dalla dimensione dell’impresa o dal settore di appartenenza.

Parlando dei vantaggi più interessanti, questi sono:

• Riduzione dei costi operativi: eliminare gli sprechi significa tagliare costi inutili legati a stoccaggio, movimentazioni, trasporti non ottimizzati, scarti e resi;
• Tempi di consegna più rapidi: un flusso continuo e ordinato permette di ridurre drasticamente i tempi di evasione degli ordini, aumentando la soddisfazione del cliente finale;
• Maggiore flessibilità: se integri in azienda processi più snelli e adattabili potrai rispondere meglio a cambiamenti nella domanda o a nuove esigenze di mercato;
• Qualità più elevata: la riduzione degli errori e il controllo continuo dei processi portano a un miglioramento nella qualità del servizio logistico e una drastica diminuzione dei resi.

Come implementare la lean logistics nella tua azienda

Come abbiamo visto, i principi lean possono essere applicati in aziende di ogni dimensione. L’importante è avere una strategia per implementare questo approccio nei processi logistici: vediamo insieme da dove partire.

Mappa i processi logistici attuali

Il primo passo per applicare la Lean Logistics è capire esattamente come funziona la tua logistica oggi. 

Quando parliamo di mappatura intendiamo  una rappresentazione visiva di ogni fase del flusso, dall’ingresso della merce in magazzino fino alla consegna finale.

Esistono dei framework specifici come il Value Stream Mapping (VSM) per individuare prechi, passaggi ridondanti o inutili. Consigliamo di utilizzare questo metodo grafico per

• Identificare colli di bottiglia e punti critici;
• Eliminare tempi di attesa, passaggi inutili o duplicati;
• Quantificare i tempi di ciclo reali e quelli ottimizzati;
• Trovare aree di miglioramento su cui intervenire nell’immediato.

Una volta disegnata la mappa dello stato attuale, puoi costruire quella del "futuro desiderato", immaginando un processo più snello, veloce e centrato sul valore per il cliente. 

Elimina gli sprechi

Uno dei pilastri della logistica snella è la riduzione sistematica degli sprechi. Parliamo di attività che consumano risorse senza creare valore per il cliente, come spostamenti non necessari, tempi di attesa, sovrapproduzione o scorte eccessive. Ogni fase del processo deve essere valutata: “serve davvero?” è la domanda da porsi. Lo scopo è arrivare a un flusso il più possibile continuo e fluido.

Coinvolgi il personale operativo

Nessuna trasformazione funziona senza il coinvolgimento di chi lavora ogni giorno nei reparti operativi. La Lean punta molto sul concetto di miglioramento continuo (Kaizen), che nasce proprio dalle proposte e dall’esperienza delle persone sul campo. 

Il consiglio è di creare momenti di ascolto e feedback continuo, raccogliere idee e dare spazio all’autonomia operativa è essenziale per il successo di un approccio lean.

Ottimizza layout e flussi fisici

Ridurre la distanza tra le aree operative, accorciare i tragitti, evitare incroci inutili: l’ottimizzazione del layout di magazzino è uno dei modi più immediati per velocizzare i processi. 

Ridisegnare gli spazi interni pensando al flusso delle merci permette di risparmiare tempo, evitare errori e ridurre il rischio di incidenti o danneggiamenti.

Riduci le scorte in ottica Just in Time

Il Just in Time è uno dei principi cardine della Lean: produrre o ricevere solo ciò che serve, nel momento in cui serve. Questo riduce il capitale immobilizzato in magazzino e i costi legati allo stoccaggio. Se vuoi applicarlo in modo efficace, però, è fondamentale migliorare la previsione della domanda e avere una comunicazione puntuale con fornitori e partner logistici.

Integra tecnologie digitali

Non esiste Lean Logistics senza dati. I software per la gestione del magazzino (WMS), della flotta (TMS) e delle spedizioni ti aiutano a monitorare in tempo reale ciò che accade. La digitalizzazione non sostituisce l’approccio snello, ma lo potenzia: permette di agire rapidamente, prevenire disservizi e intervenire sui processi prima che si creino inefficienze.

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